Unser Mahlverfahren

Vor der Annahme des Getreides entnehmen wir zunächst zur Qualitätskontrolle ein sogenanntes Durchschnittsmuster.
Dies ist eine Getreideprobe, die zunächst im hauseigenen Labor auf den Feuchtigkeitsgehalt, die Enzymaktivität, den Proteingehalt und Verunreinigungen/ möglichen Krankheitsbefall untersucht wird.

Feuchtigkeitsgehaltsprüfung:
zunächst wird geschaut, ob das Getreide überhaupt lagerfähig ist. Dies ist bei einem Feuchtigkeitsgehalt bis 15 % der Fall, ansonsten muss das Getreide zunächst getrocknet werden, um nicht im Silo zu schimmeln.

Enzymaktivität:
wird mittels Fallzahl ermittelt. Für gute Backeigenschaften des Mehls sollte die Enzymaktivität nicht zu hoch oder zu niedrig sein.

Proteingehalt:
Der Eiweißgehalt von Dinkel und Weizen sollte für gute Backeigenschaften zwischen 12 und 14 % liegen.

Besatzanalyse:
hier wird geprüft, wieviel % Besatz (Wicken, Spelzen, Unkrautsämereien etc.) das Getreide enthält.

Durch diese Wareneingangskontrolle wird zum einen der Preis bestimmt, den der Landwirt für sein Korn erhält, zum anderen spielt die Kontrolle der Ware eine wichtige Rolle für die Qualität und Backeigenschaften des Mehls. Nur wenn Enzymaktivität und Proteingehalt des angelieferten Getreides im Rahmen der Richtwerte liegen, können wir für die Bäcker über das Jahr hinweg Mehl von gleichbleibender Qualität und damit auch mit konstanten Backeigenschaften produzieren.
Fällt die Qualitätskontrolle positiv aus und das Getreide entspricht den qualitativen Anforderungen, kann das Getreide in den Sumpf abgeladen werden. Vor der Lagerung müssen wir das Getreide jedoch zunächst reinigen.

Die Vermahlung gliedert sich in mehrere Passagen (Zerkleinerungsstufen). Eine Passage besteht aus folgenden Arbeitsschritten: Im ersten Schritt wird das Getreide auf dem Walzenstuhl geschrotet, von da aus mit Hilfe von Luft auf den Plansichter überhoben. Der Sichter ist eine rüttelnde Siebmaschine mit 96 Sieben,dort wird in Schalenteile, Griese, Dunste, helle und dunkle Mehlteilchen sortiert. Die hellen Teile gehen direkt in den Mehlmischer, alle anderen werden auf den anderen Walzenstühlen weiter zerkleinert und dieser Prozess wird in der nächsten Passage wiederholt. Insgesamt gibt es 14 Passagen.

Bei hellen Mehlen (Weizenmehl Type 550 und Dinkelmehl Type 630) werden nur die hellen Mehlbestandteile abgesiebt und in den Mehlmischer befördert, die dunkleren Mehle der Schalenschichten und die Schale selbst werden abgefangen. Diese werden als Futtermittel in das benachbarte Futtermittelwerk gebracht.

Bei dunkleren Auszugsmehlen (Weizenmehl Type 1050, Roggenmehl Type 1150, Dinkelmehl Type 1050) werden die dunkleren Mehle der Schalenschichten mit in den Mehlmischer befördert. Nur die ganz äußere Schale wird entzogen und geht ins Futtermittelwerk. Bei Vollkornmehl wird die Schale und der Keimling komplett vermahlen, alles geht dann in den Mehlmischer.

Das fertige Mehl wird nun entweder direkt lose im Tankwagen zu den Bäckern gebracht, oder in Bigbags (bis 1000kg) abgefüllt oder in 25 kg Säcke abgesackt.

Für den Hausgebrauch füllen wir das Mehl in echter Handarbeit und mit Liebe in Kleinpackungen ab.

Aufgrund der vielen Zerkleinerungsstufen beim von uns angewendeten sogenannten Hochmahlverfahren und der verschieden geriffelten Walzen wird unser Mehl sehr fein, was sich positiv auf das Backergebnis auswirkt.

Hinzu kommt, dass durch die geringe Drehzahl unserer Maschinen kaum Wärme während des Mahlvorganges entsteht, das Mehl wird allerhöchstens handwarm. Gerade in den Sommermonaten würde es sonst schnell zu zu hohen Temperaturen kommen, welche die Klebereigenschaft im Mehl negativ beeinflussen würde. Die Backwaren würden nicht mehr so gut aufgehen und klein bleiben. Durch diese geringe Erwärmung bleiben die Proteine (Eiweiße) im Mehl unbeschädigt.

Im Gegnsatz hierzu kann bei der Zerkleinerung in einem Mahlvorgang z.B. auf Steinmühlen etc. (sog. Flachmüllerei) Kondenswasser entstehen, welches schnell zum Schimmeln des Mehles führen kann.